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1.焦爐煤氣凈化回收節能減排增效新技術。

結合公司現有生產工藝現狀,積極推廣和應用焦爐煤氣(COG)凈化回收新技術,研制開發了負壓洗萘方法(發明專利)和裝置(實用新型專利)、改進型磷酸法氨回收裝置、濃氨水導入飽和器聯產硫銨工藝(實用新型專利)、改進型減壓脫苯蒸餾裝置(第7屆國際發明展覽會金獎),提高煤氣質量和化產品回收率、降低汽耗和料耗、回收利用焦化工業廢棄物,改善現場作業環境,優化相關工序工藝條件。化產品回收率、焦爐煤氣和焦化廢水質量、焦化廢渣資源化利用率和工序能耗等技術經濟指標逐年提高。所開發及應用的技術,經濟和社會效益顯著,為國內同行業改造提供了寶貴的經驗,具有很好的推廣價值。

 

2.塵泥固廢綜合利用技術。

通過試驗研究合理利用含鐵塵泥固體廢物,結合其物理性能和化學性能,控制其配入比例并不斷優化,實現了在燒結過程中合理配入轉爐粒化渣、轉爐除塵灰、軋鋼污泥、燒結除塵灰及焦化干熄焦除塵灰的生產應用,其中焦化干熄焦除塵灰先在燒結試用后轉高爐上使用。經過一系列措施攻克技術難關,達到回收利用固廢、降低原燃料消耗、降低生產成本的目的,且產品的實物質量仍保持在較好的水平,提高了柳鋼產品的競爭力,實現了柳鋼可持續發展。

 

3.中板軋機平面形狀控制技術。

平面形狀控制技術通過配備高性能的液壓系統,軋制過程中動態調節輥縫來改變中間道次軋件厚度,并最終改善成品的平面形狀。其基本思想是對軋制終了的鋼板平面形狀進行定量預測,然后依據體積不變原理,換算成在成形階段或展寬階段末道次給予的鋼板厚度不均勻分布量,通過使用平面形狀控制系統,柳鋼中板廠軋制鋼板頭尾形狀得到了較大的改善,未使用該系統前,頭尾形狀圓頭比較嚴重,使用后,頭尾圓頭較小效果明顯,通過對于坯料較小的鋼板使用定尺MAS 有效的減少了腰部大肚或者收腰的形狀,使得鋼板矩形化效果較好。綜合考慮該系統的使用效果,可以達到提高成材率最少0.5%以上。 

 

4.中高硅磷鐵水轉爐少渣冶煉工藝技術

該技術改變原有的一次造渣的操作,通過留渣操作,中途倒渣的方式,實現上爐爐渣的循環利用,從而大幅降低了轉爐的溶劑消耗量,并減少了爐渣外排量。為轉爐的降本降耗起到了巨大的推動作用,運行期間未出現任何安全及質量事故。該技術應用成熟,效果顯著。

 

5.連鑄鋼坯熱送熱裝工藝優化及節能降耗技術

針對柳鋼連鑄坯熱送熱裝工藝,主要開展含Nb 等微合金鋼連鑄坯熱送熱裝對成品質量影響及工藝優化的研究,對表面缺陷形成機理、組織遺傳及演變、組織與性能關系等進行探討。在此基礎上,擴大熱送熱裝鋼種的比例,從而大幅度降低軋鋼加熱爐的燃料消耗和金屬燒損,提高勞動生產率,提高產品質量。突破了熱送熱裝過程中溫度控制難度大,易形成表面缺陷,輸送保溫不足,輸送時間長等困難,攻克了熱裝溫度控制及快速保溫輸送的關鍵技術,達到了良好的節能降耗效果。針對熱軋工藝的特點,建立了鋼坯組織的熱應力和組織應力模型,提出了熱裝及熱軋工藝優化方案, 使熱送和熱裝比例分別達到94%68%以上,顯著提高了產品質量,實現不同鋼種熱送熱裝生產技術的突破。

 

 
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